Comment fabrique-t-on le sucre dans l’usine?

Tout au long du dix-neuvième siècle, le procédé de fabrication du sucre a été considérablement modifié, et modernisé, permettant des gains de temps, et l’amélioration de la qualité du sucre.

Il est à noter que dès les débuts de l’industrialisation dans les îles Mascareignes, il y eut sans cesse des allers et retours de processus de fabrication pour la construction ou l’amélioration des machines, entre les métropoles, et les colonies, de même qu’entre les colonies elles-mêmes. Autrement dit, le mouvement de transfert technologique ne s’opéra pas uniquement dans le sens métropole-colonie, mais également dans le sens colonie-métropole: la sucrerie coloniale transfère certaines technologies vers la sucrerie betteravière, à partir du milieu du siècle, par exemple pour les procédés de cristallisation et de séchage du sucre.

Intérieur d’une usine, selon le procédé Labat, utilisé dans les Antilles et à l’île Maurice

Aux Antilles, la fabrication de sucre à une échelle dépassant la simple consommation familiale débute plus tôt qu’à La Réunion. En revanche, dès le début du dix neuvième siècle, La Réunion/Ile Bonaparte- de 1810 à 1815 – se tourne résolument vers des procédés modernes de fabrication, délaissant rapidement la vieille pratique des batteries de cuves de taille différente pour la concentration et l’évaporation du vesous, comme dans le procédé décrit par le Révérend Père Labat:

« A mesure que la coupe se poursuit dans les plantations, la roulaison commence dans les usines. Jetée entre d’énormes cylindres de fonte qui la broient et l’entraînent dans leur mouvement de rotation, la canne rend une liqueur aqueuse et sucrée. Celle-ci tombe dans un bassin de réception, et la partie ligneuse ou bagasse est rejetée. Mise en tas et séchée à l’air, elle forme la provision de combustible pour la prochaine campagne. Le haut prix du bois et du charbon dans les colonies empêche seul qu’on l’applique comme engrais à la fumure des champs. Le jus qui s’est échappé de la canne, et qui varie dans les proportions de 60 à 65 pour cent du poids du roseau, reçoit le nom de vesou. Ce liquide marque de 10 à 12 degrés à l’aéromètre, et renferme 18 ou 20 pour cent de sucre cristallisable. Il descend dans de vastes bassines en fer, chauffées par un foyer inférieur ou par un double fond dans lequel circule de la vapeur. Au moyen de la chaux, on coagule l’albumine et l’on précipite les sels minéraux que renferme le vesou, opération qui porte dans les usines le nom de défécation. Des appareils à déféquer, le vesou est amené dans des chaudières, où le liquide, concentré par la chaleur, prend dès lors le nom de sirop. Les bassines dans lesquelles on opère sont en cuivre ou en fer, et s’appellent en termes du pays des batteries à la Wetzell ou à la Gimard, du nom de leurs inventeurs. Il est juste de dire que l’un et l’autre sont de Bourbon. Ils ont introduit de grands progrès dans la fabrication du sucre par les procédés intelligents dont les premiers ils ont indiqué l’application. Les chaudières à la Gimard, étagées au nombre de six ou huit et chauffées par le feu, permettent de graduer la concentration du premier appareil au dernier. Celles à la Wetzell, chauffées par la vapeur au moyen d’un double fond ou d’un système tubulaire, donnent la faculté de concentrer dans le même appareil les sirops au terme voulu, c’est-à-dire à 28 ou 30 degrés de l’aéromètre. De ces appareils, les sirops sont amenés dans des chaudières fermées où l’on fait le vide, de telle sorte que la cuite et la cristallisation s’y produisent très rapidement. L’application de tous ces appareils aux sucreries coloniales a remarquablement simplifié la fabrication, naguère encore dans l’enfance. Les cristaux, au sortir du vide, sont séchés et souvent décolorés dans des turbines à force centrifuge, énormes toupies mues par l’eau ou la vapeur et faisant plusieurs milliers de tours par minute. C’est dans ces toupies que se pratique l’opération du turbinage, qui termine la fabrication.

La méthode qui vient d’être décrite est celle qui est employée dans la plupart des usines de Maurice ; c’est aussi celle qu’un grand nombre de sucreries suivent à La Réunion. Cette méthode se rapproche tellement dans ses principales opérations des procédés en usage dans les raffineries d’Europe, qu’il faut aujourd’hui bien peu de choses aux sucreries coloniales pour fabriquer des produits raffinés. Nous avons vu, à Bourbon surtout, des sucres d’une teneur de 96 et 98 pour 100, auxquels il ne manquait plus que la forme des pains : non qu’ils y eussent gagné, car le sucre en pain est confusément cristallisé, tandis que les sucres dont nous parlons, en cristaux nets, bien accusés, joignaient à cet avantage celui d’une translucidité qui se rapproche de celle du cristal. (…) »

Cette description est due au rapport de voyage scrupuleux de Louis-Laurent Simonin, jeune ingénieur des Mines, à la suite de son séjour à l’île de La Réunion et à l’île Maurice en 1861: Les pays lointains, L’île Maurice et la société mauricienne, 1861, p. 137 à 140. Cet extrait nous intéresse à plus d’un titre: comme répertoire des étapes du processus industriel en vigueur dans la sucrerie coloniale, et comme témoignage à la fois de l’inventivité coloniale, et des échanges dont il a été question plus haut.

Moulin à manège, photographié dans les jardins du musée Stella Matutina, 2020

Etape 1 : broyer la canne et en extraire le vesou

Au Tampon, jusqu’à la fin du fonctionnement de la sucrerie, le broyage s’est opéré au moyen de moulins à manège, mu par des boeufs ou des mules, alors que partout ailleurs dans l’île, les autres industriels sucriers adoptent les moulins à trois ou quatre rolls, mus à la vapeur. La seule concession à la modernité fut la mise en place de moulins à cylindres horizontaux, les rolls, selon la terminologie anglaise, nombre de machines, en effet, étant achetées directement en Angleterre, voire aux Etats-Unis.

Selon une lettre adressée en 1820 – et publiée en 1822 – à Monsieur le Comte de Montalivet, Pair de France et ministre de l’Intérieur entre 1817 et 1820, par Auguste Billiard, haut administrateur en poste à l’île de Bourbon/La Réunion cette année-là, le moulin à cylindres horizontaux est beaucoup moins dangereux pour les Noirs, esclaves, ayant la fonction d’alimenter l’appareil en cannes:

La sucrerie que nous visitons n’a ni courant, ni manège; le moulin marche au moyen d’une machine à vapeur; les trois cylindres avec lesquels la machine s’engrène, au lieu d’être verticaux, sont horizontalement placés (…) Les cannes, à l’arrivée, sont jetées en tas au pied des négresses chargées d’alimenter le moulin; les négresses, en les étalant, présentent les cannes à l’entre-deux des cylindres, qui, tournant en sens inverse, attirent rapidement ces cannes et les rendent broyées de l’autre côté. Pour achever d’en exprimer le suc, une négresse ressaisit les débris de cannes et les fait repasser entre le dernier cylindre et celui du milieu. La canne sort de cette épreuve sous le nom de bagasse; on la fait sécher au soleil, puis on la met à l’abri sous un hangar, d’où elle va chauffer les fourneaux.

Auguste BILLIARD, Voyages aux colonies orientales, – quinze lettres publiées chez David à Paris en 1822, disponibles aujourd’hui sur Gallica

L’auteur a entendu dire que le vieux système des moulins verticaux était dangereux pour les travailleurs, qui pouvaient y perdre la main ou le bras. Il précise qu’avec le système des moulins horizontaux ce n’est plus la cas:

Cet horrible accident est rare à la vérité; toutefois il est arrivé; d’un instant à l’autre, il peut se renouveler; il n’est plus à craindre avec les cylindres horizontaux, parce qu’il est toujours facile d’étendre les cannes sur leur longueur; les mains sont d’ailleurs retenues par une pièce de bois appelée servante, qui les empêche d’aller plus loin

Dessin de Charles Thirion, dans “La Propagation industrielle : revue des arts et des manufactures…. 1868/01/01”. Le moulin à cannes est perfectionné par la maison Cail, afin de réduire la vitesse de rotation des cylindres et d’obtenir ainsi une plus grande quantité de vesou. Cail, associé ensuite à Desrosnes, fournit, dans la deuxième moitié du 19e siècle, nombre d’industriels réunionnais, et antillais.

Le dessin montre un dispositif de couplage du moulin à cannes avec une machine à vapeur de la puissance de 20 chevaux à la fin des années 1860; chaque jour, 150 tonnes de cannes peuvent ainsi être broyées. A l’époque d’Auguste Billiard, les machines à vapeur ne délivrent que 6 à 12 chevaux en moyenne, et le rendement est moindre. Mais le jus obtenu est plus pur, moins mêlé de de résidus issus de la tige de canne. Car l’augmentation de la puissance des machines à vapeur rend l’opération de broyage tellement efficace que le vesou obtenu devient trop chargé en matières indésirables! Comme l’ont montré Jean-François Géraud et Xavier Le Terrier, dans leur ouvrage intitulé Faire du sucre à La Réunion, une technologie créole d’excellence, 1783-1914, Université de La Réunion-Cresoi, 2016, page 95, la quantité du jus de canne obtenu dépend de la pression exercée par les cylindres. Mais plus loin, on s’aperçoit que les industriels sucriers se plaignent de la trop grande vitesse de rotation des cylindres. Peut-être est-ce le souci de qualité, joint à celui d’économie, qui fait perdurer le système du moulin à manège au Tampon? Le matériel, en un siècle, a dû être remplacé, sans doute par des versions plus modernes, comme celle mise au point par les constructeurs européens.

Etape 2: clarifier et concentrer le jus de canne, ou vesou

Cette étape est bien décrite par Louis Simonin. Le dispositif de la fameuse batterie à la Gimart, tellement économique, s’est répandu dans toute l’île, et au-delà: à Maurice, dans les Antilles, en Asie. En réalité, vers la fin du siècle, des technologies plus modernes sont utilisées dans les grandes usines, comme celle des Casernes, ou du Gol, à Saint-Louis, ou encore à Quartier Français, dans l’Est. par exemple, le système des chaudières triple effet. Au Tampon, usine dont la taille devient modeste comparativement aux autres sucreries, le temps passant, on conserve longtemps le tandem batterie-Gimart-rotateur Wetzell. Quand il faut remplacer les machines devenues obsolètes, eh bien, on recycle le matériel provenant des Casernes, ou des autres usines, ces dernières bénéficiant alors d’invention dernier cri.

Etape 3 : cristallisation et séchage

C’est une des deux étapes, avec la précédente, la plus délicate: ni trop, ni trop peu. De température, et d’humidité.

Au début du dix neuvième siècle, Auguste Billiard décrit le procédé ancien, consistant à mettre le sirop épaissi en sucre obtenu à la toute fin des opérations dans l’usine, à sécher:

Aussitôt qu’on est arrivé au dernier degré de cuisson, on transvase en toute hâte le sirop épaissi dans une chaudière froide, placée à l’extrémité de la batterie; on le reprend avec plus de loisir, pour le répandre sur une grande table à rebords, où il se concrète, et d’où on le transportera dans les formes qui occupent un bâtiment voisin.

Auguste BILLIARD, Voyages aux colonies orientales, – quinze lettres publiées chez David à Paris en 1822, disponibles aujourd’hui sur Gallica
Musée à Anvers, formes en terre cuite pour la conservation et le transport du sucre. Au premier plan, un pain de sucre, très dur, qu’il fallait casser avec un petit marteau conçu à cet usage.

Le rotateur, mis au point par l’ingénieur Wetzell, couplé à la batterie de Gimart, constitue un progrès jusqu’au milieu du dix neuvième siècle. Il permet d’obtenir directement du sucre cristallisé, et entrazîne la disparition des formes en terre cuite pour le séchage du sucre. C’est un gain de temps appréciable, et donc de productivité.

Au début du vingtième siècle, on sait que des appareils plus modernes ont remplacé le rotateur Wetzell, et le séchage se fait à présent à l’abri du hangar perpendiculaire, fermé. Le poids des sacs en goni- toile de jute qui a remplacé le vacoa- a diminué, mais reste de l’ordre de cinquante kilos.

Longtemps, la qualité des sucres produits dans le sud de l’île ont assuré des revenus confortables aux grands propriétaires. Moins pour leurs employés. Mais la concurrence avec le sucre de betterave est rude, et conduit à d’incessantes mises au point, et récriminations dans les journaux de l’île. Mais ceci est une autre histoire …


OpenEdition vous propose de citer ce billet de la manière suivante :
Dominique Vandanjon-Herault (19 juin 2023). Comment fabrique-t-on le sucre dans l’usine? Une sucrerie à Bel Air. Consulté le 15 juillet 2024 à l’adresse https://doi.org/10.58079/lwv6


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